Пластиковая форма — это инструмент для производства пластиковых изделий;это также инструмент для придания полной структуры и точных размеров пластиковым изделиям.Конечный пластиковый продукт получают путем литья под давлением пластикового сырья и пластиковых форм в машине для литья под давлением.Какое пластиковое сырье обычно используется на заводах по производству пластиковых форм?
Пластик, о котором мы часто говорим, обычно является общим термином.Как правило, пластиковое сырье делится на обычные пластмассы и инженерные пластмассы в зависимости от их назначения.Пластмассовое сырье, обычно используемое на заводах по производству пластиковых форм, обычно включает АБС, ПП, ПВХ, ПК.Большинство производителей отдают предпочтение этим материалам, потому что они имеют некоторые заметные общие черты, главным образом в следующих аспектах:
1. Простота обработки Детали пресс-форм для литья под давлением в основном изготавливаются из металлических материалов, а некоторые структурные формы очень сложны.Чтобы сократить производственный цикл и повысить эффективность, материалы формы должны легко обрабатываться и придавать форму и точность, требуемые чертежами.
2. Высокая механическая прочность, высокая ударопрочность, не падает быстро при низкой температуре;хорошая чувствительность к надрезам, хорошее сопротивление ползучести, не будет быстро падать при повышении температуры;иметь определенную твердость поверхности, устойчивость к царапинам;Хорошая износостойкость и низкий коэффициент трения.
3. Хорошая износостойкость Блеск и точность поверхности пластиковых деталей напрямую связаны с износостойкостью поверхности полости формы, особенно когда в некоторые пластмассы добавляют стекловолокно, неорганические наполнители и некоторые пигменты, они не связанные с пластикой.Расплав течет с высокой скоростью в желобе и полости вместе, и трение на поверхности полости очень велико.Если материал не износостойкий, он скоро изнашивается, что ухудшает качество пластиковых деталей.
4. Хорошие электрические характеристики, менее подвержены влиянию температуры, влажности и изменения частоты.
5. Высокая коррозионная стойкость Многие смолы и добавки оказывают коррозионное воздействие на поверхность полости.Эта коррозия вызывает коррозию металла на поверхности полости, отслаивание, ухудшение состояния поверхности и ухудшение качества пластиковых деталей.Поэтому лучше всего использовать коррозионно-стойкую сталь, либо хромированную или тарелочно-никелевую поверхность полости.
6. Низкотемпературная стойкость до -40 градусов Цельсия, кислоты, щелочи, соли, масла, воды.
7. Хорошая стабильность размеров. Во время литья под давлением температура полости формы для литья под давлением должна достигать более 300 °C.По этой причине лучше всего выбирать инструментальную сталь (термообработанную сталь), прошедшую надлежащий отпуск.В противном случае это вызовет изменения в микроструктуре материала, что приведет к изменению размеров формы.
8. Меньшая степень усадки и более широкий диапазон формовочных процессов;обработка поверхности изделий может осуществляться методом нанесения покрытия, печати, гальванопокрытия и другими способами.
9. Менее подвержены термической обработке. Для повышения твердости и износостойкости форму обычно подвергают термической обработке, но эта обработка должна сделать изменение размера очень небольшим.Поэтому лучше всего использовать предварительно закаленную сталь, поддающуюся механической обработке.
10. Хорошая полируемость Пластиковые детали обычно требуют хорошего блеска и состояния поверхности, поэтому шероховатость поверхности полости должна быть очень маленькой.Таким образом, поверхность полости должна быть подвергнута поверхностной обработке, такой как полировка, шлифовка и т. д. Поэтому выбранная сталь не должна содержать грубых примесей и пор.
В связи с непрерывным развитием отечественных пластиковых технологий в последние годы процесс литья пластмасс постоянно совершенствуется.Считается, что в ближайшем будущем литье пластмасс под давлением из пластиковых форм найдет более широкое применение во всех сферах жизни.
Время публикации: 21 июля 2022 г.